PET瓶的生產過程包括哪些步驟？

原料選擇：核心原料為食品級PET切片，根據用途添加色母粒、抗氧劑和結晶成核劑等輔料。

干燥處理：采用除濕干燥機，溫度160-180℃，時間4-6小時，確保含水量≤0.01%，防止高溫熔融時水解降解。

熔融塑化：干燥后的PET顆粒進入注塑機，料筒分段控溫（進料段180-200℃、壓縮段230-250℃、均化段255-265℃），螺桿轉速30-60 r/min，背壓5-15 bar，熔體流動速率需穩定在15-25 g/10min。

注射與保壓：注射壓力80-150 bar，分三段控制（低速→高速→低速），保壓壓力為注射壓力的60%-80%，時間5-15秒，補充收縮并減少縮痕。

冷卻定型：模具溫度15-25℃，冷卻時間15-30秒，占整個注塑周期的60%-70%。脫模后修剪飛邊，通過視覺檢測系統篩選缺陷品。

再加熱：瓶坯經紅外線加熱至105-110℃，瓶身軟化而瓶口保持剛性。

拉伸吹塑：拉伸桿縱向拉伸2.8倍，高壓空氣（35-40 bar）橫向膨脹3.2倍，使分子鏈定向排列，提升抗壓強度和透明度。

冷卻脫模：模具內快速冷卻后脫模，成品瓶需通過激光測厚儀（偏差±0.05mm）和氣密性測試（0.5MPa壓力保持30秒無泄漏）。

理化指標：乙醛含量≤3ppm（HPLC法），遷移量≤0.5mg/kg（FDA標準），跌落測試1.8米無破損。